نحوه ساخت سیمان

نحوه ساخت سیمان چگونه است؟ سیمان یک عنصر کلیدی در بتن معمولی یا بتن هوادار است که برای ساختن همه چیز از خانه ها و پل ها گرفته تا پیاده روها و سیستم های فاضلاب استفاده می شود. بتن که از اختلاط سیمان با سنگدانه ها (ماسه، شن و آب) ساخته می شود، ترکیبی را تشکیل می دهد که به مرور زمان سفت می شود.

سیمان برای دادن خاصیت اتصال به بتن لازم است و به آن اجازه می دهد تا به یک ماده قوی و بادوام تبدیل شود. فرآیند تولید سیمان فرآیندی پیچیده و شامل چندین مرحله است. هر مرحله از فرآیند نقش مهمی در کیفیت کلی محصول نهایی دارد. در این مقاله نحوه ساخت سیمان در شش مرحله فرآیند و نحوه ساخت سیمان را شرح خواهیم داد.

بلوک سیمانی سبک

نحوه ساخت سیمان

مواد متداول مورد استفاده برای تولید سیمان شامل سنگ آهک، پوسته، گچ ترکیب شده با شیل، خاک رس، تخته سنگ، سرباره کوره بلند، ماسه سیلیس و سنگ آهن است. این مواد هنگامی که در دمای بالا گرم می شوند، یک ماده سنگ مانند را تشکیل می دهند که به پودر ریز تبدیل می شود که ما معمولاً آن را سیمان می‌دانیم.

بلوک سیمانی

مراحل ساخت سیمان

مراحل ساخت سیمان

شش مرحله اصلی فرآیند تولید سیمان وجود دارد که هر شش مرحله باید با دقت طی شود، این 6 مرحله را با توضیح جامع و مختصر ببینید.

مرحله 1: استخراج مواد خام / معدن

مواد اولیه سیمان مورد نیاز برای تولید سیمان عبارتند از سنگ آهک (کلسیم)، ماسه و خاک رس (سیلیکون، آلومینیوم، آهن)، شیل، خاکستر بادی، فلس آسیاب و بوکسیت. سنگ های سنگ معدن استخراج شده و به قطعات کوچکتر در حدود 6 اینچ خرد می شوند. سنگ‌شکن های ثانویه یا آسیاب های چکشی سپس آنها را به اندازه کوچکتر 3 اینچ کاهش می دهند.

مرحله 2: آسیاب و مخلوط کردن

مواد خام خرد شده برای فرآیند سیمان سازی در کوره با ترکیب آنها با مواد افزودنی دیگر و آسیاب کردن آنها برای اطمینان از یک مخلوط همگن خوب آماده می شوند. ترکیب سیمان در نحوه ساخت سیمان بسته با خواص مورد نظر آن متناسب است. به طور کلی، سنگ آهک 80٪ و 20٪ باقی مانده از خاک رس است.

در کارخانه سیمان، مخلوط خام خشک می شود (رطوبت به کمتر از 1٪ کاهش می یابد). غلطک‌های چرخ‌دار سنگین و میزهای دوار مخلوط خام را با هم مخلوط می‌کنند و سپس غلتک آن را خرد می‌کند تا به پودر ریز تبدیل شود تا در سیلوها ذخیره شود و به کوره منتقل شود.

قیمت بلوک سیمانی 20*20*40 در تهران

مرحله 3: مواد اولیه پیش گرمایش

یک محفظه پیش گرمایش شامل یک سری سیکلون است که از گازهای داغ تولید شده از کوره به منظور کاهش مصرف انرژی و سازگاری بیشتر با محیط زیست، در فرآیند تولید سیمان استفاده می کند. مواد خام از این محفظه عبور داده می شود و به اکسید تبدیل می شود تا در کوره سوزانده شود.

مرحله 4: فاز کوره

فاز کوره مرحله اصلی فرآیند تولید سیمان است. در اینجا، کلینکر از مخلوط خام، از طریق یک سری واکنش های شیمیایی بین ترکیبات کلسیم و دی اکسید سیلیکون تولید می شود. اگرچه این مرحله از نحوه ساخت سیمان پیچیده است، اما در کل، رویدادهای تولید کلینکر را می توان به ترتیب زیر نوشت:

1-تبخیر آب آزاد
2-تکامل آب ترکیبی در اجزای آرژیلاس.
3-کلسینه کردن کربنات کلسیم (تبدیل CaCO3 به CaO)
4-واکنش CaO با سیلیس برای تشکیل دی کلسیم سیلیکات.
5-واکنش CaO با ترکیبات حاوی آلومینیوم و آهن، فاز مایع را تشکیل می دهد.
6-تشکیل گره های کلینکر
7-تبخیر ترکیبات فرار (مانند سدیم، پتاسیم، کلریدها و سولفات ها).
8-واکنش CaO اضافی با سیلیکات دی کلسیم، سیلیکات تری کلسیم را تشکیل می دهد.

بلوک پوکه

وقایع فوق و نحوه ساخت سیمان را می توان بر اساس تغییر دمای داخل کوره به چهار مرحله اصلی متراکم کرد:

1. 100 درجه سانتیگراد (212 درجه فارنهایت): تبخیر آب آزاد
2. 100 درجه سانتی گراد (212 درجه فارنهایت) – 430 درجه سانتی گراد (800 درجه فارنهایت): کم آبی و تشکیل اکسیدهای سیلیکون، آلومینیوم و آهن
3. 900 درجه سانتی گراد (1650 درجه فارنهایت) -982 درجه سانتی گراد (1800 درجه فارنهایت): CO2 تکامل یافته و CaO از طریق تکلیس تولید می شود.
4. 1510 درجه سانتیگراد (2750 درجه فارنهایت): کلینکر سیمانی تشکیل می شود.

کوره 3 درجه نسبت به افق زاویه دارد تا مواد در مدت 20 تا 30 دقیقه از آن عبور کنند. زمانی که مخلوط خام به قسمت پایینی کوره می رسد، کلینکر تشکیل شده و به صورت گره هایی به اندازه مرمر از کوره خارج می شود.

مرحله 5: خنک کردن و آسیاب نهایی

پس از خروج از کوره، کلینکر با عبور هوا از روی آن به سرعت از 2000 درجه سانتیگراد به 100 درجه سانتیگراد و تا 200 درجه سانتیگراد خنک می شود. در این مرحله افزودنی های مختلف با کلینکر ترکیب می شود تا محصول نهایی یعنی سیمان تولید شود.

لازم به ذکر است که گچ اضافه شده و آسیاب شده با کلینکر در نحوه ساخت سیمان، زمان گیرش را تنظیم می کند و مهمترین خاصیت سیمان یعنی مقاومت فشاری را به آن می دهد. همچنین از تجمع و پوشش پودر در سطح گلوله ها و دیواره های آسیاب جلوگیری می کند.

در این مرحله برخی از مواد آلی، مانند تری اتانول آمین (با 0.1 درصد وزنی استفاده می شود)، به عنوان کمک آسیاب برای جلوگیری از تجمع پودر اضافه می شود. سایر مواد افزودنی نظیر اتیلن گلیکول، اسید اولئیک و دودسیل بنزن سولفونات، نیز گاهی اوقات مورد استفاده قرار می گیرند.

قیمت بلوک سیمانی 10*20*40

اگرچه فرآیند خشک، مدرن ترین و محبوب ترین روش برای تولید سیمان است، اما برخی از کوره ها در ایالات متحده از فرآیند مرطوب استفاده می کنند. این دو نحوه ساخت سیمان اساساً شبیه به هم هستند به جز در فرآیند مرطوب، مواد خام قبل از وارد شدن به کوره با آب آسیاب می شوند.

گرمای تولید شده توسط کلینکر برای صرفه جویی در انرژی به کوره بازگردانده می شود. آخرین مرحله ساخت سیمان، فرآیند آسیاب نهایی است. در کارخانه سیمان، درام های دوار مجهز به توپ های فولادی وجود دارد. کلینکر پس از سرد شدن به این طبل های چرخان منتقل می شود و به پودر ریز تبدیل می شود که هر پوند آن حاوی 150 میلیارد دانه است. این پودر محصول نهایی سیمان است.

خرید اینترنتی سیمان صوفیان

مرحله 6: بسته بندی و حمل و نقل

بسته بندی سیمان

سیمان از آسیاب به سیلوها (مخازن ذخیره‌سازی بزرگ) منتقل می شود و در کیسه های 20-40 کیلوگرمی بسته بندی می شود. بیشتر محصول به صورت عمده توسط کامیون، قطار یا کشتی ارسال می شود و تنها مقدار کمی برای مشتریانی که به مقادیر کم نیاز دارند بسته بندی می شود.

قیمت بلوک سیمانی ۱۵

با نحوه ساخت سیمان در 6 گام و مرحله جامع آشنا شدید، در ادامه شما را با جزئیات و ترفندهای بیشتری از فرآیند تولید سیمان آشنا خواهیم کرد.

این مقاله ادامه دارد…

 

مدیر سایت

نگار زمانی هستم، دانش‌آموخته ارشد مهندسی فناوری اطلاعات و در زمینه سئو، تولید محتوا و طراحی سایت فعالیت می کنم. ایمیل ارتباط با من: n.zamani96@yahoo.com

نظری ثبت نشده است!

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *